富氧侧吹炉工艺流程说明(2017年环保部推广炉窑)

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1、原料存放和加料方法

（1）固废物料进厂及化验配比,对现场固废物料进行取样分析，按照固废物类别进行分类贮存，通过密封传送带传送到相对封闭的配料仓进行配料,

主要原料为固废、渣料、还原剂、石灰石、石英砂和铁粉等；

燃料主要为粒煤及天然气。

富氧侧吹熔炼炉加入固体废物原料,烟灰粒、粒煤、石灰石及石英砂等物料经铲车加入料仓备料，再经料仓下配套的电子皮带秤计配料，加到 1#皮带送至 2#输送皮带送至加料机缓慢地送入密闭逆流式回转窑(可根据生产情况调节加料量),利用余热进行脱水烘干、还原、挥发等，

（2）逆流回转式烘干还原窑的主要工艺特点

经过螺旋输送机向密闭逆流回转式烘干还原窑内，利用富氧侧吹熔池熔炼的余热干燥、还原挥发，自低处往上(回转式还原窑斜度为4%)与物料进行充分热交换，使物料和高温烟气逆向行驶,达到还原要求,密闭逆流回转式烘干还原窑中心温度控制在900-1100℃，主要热量来源于富氧侧吹熔炼炉的余热。同时在高温下将能氧化的金属挥发至脉冲式布袋收尘室回收，利用富氧侧吹炉余热将原料烘干、还原、挥发有价值氧化金属(如果余热热量不够可以从窑头上增加燃烧器补充热量),达到窑内高温区域1100℃左右,使物料和余热烟气在回转窑内逆向行驶,将原料.还原剂及其它配方能在回转窑内停留40分钟左右缓慢往富氧侧吹熔炼炉炉内推进（将原料烘干、脱氟、均料、挥发、强制还原,使原料达到半熔状态流入富氧侧吹熔炼炉继续高温熔炼）,达到有价金属与非金属完全分离为止。

富氧侧吹熔炼炉的主要工艺特点包括：

富氧侧吹熔炼炉：釆用富氧空气和燃料自动配比,富氧空气压力在85kpa以上，升温快、能使燃料完全燃烧、釆用常流水淬渣,炉内高温区域1300-1400℃,炉顶烟气温度900-1100℃,

。炉缸上部的熔体为硅铁钙炉渣－炉缸底部沉淀熔体为重有色金属和稀贵金属的混合熔体，在熔炼过程中通过富氧侧吹熔炼炉上部风嘴鼓入一定的富氧空气，使烟气中的可燃物充分燃烧，尤其是单体硫会完全燃烧。生产实践表明，富氧侧吹熔炼炉是通过将富氧空气从炉身两侧一次风口鼓入渣层，在渣层形成强烈搅动、翻滚。强烈搅拌为物料迅速而均匀地分布在熔体中提供了条件，从而发生高效率的化学反应,富氧空气可以避免单体硫析出。

富氧侧吹熔炼炉在工作时，分二个阶段进行，第一阶段：熔炼阶段，先将配好的炉料、煤、熔剂、返尘经回转式烘干、还原加料机加入炉内，高压富氧空气从下部风口鼓入高温熔融的渣层内，满足了燃料燃烧及炉内化学反应的必须条件，同时鼓入熔融渣层的富氧空气，对熔渣强列搅拌，此时被还原的细小金属颗粒相互碰撞而迅速熔化，形成金属液体下沉，按不同的比重进入炉缸分成两层，上层为炉渣层、下层为有色重金属层,产出的有色重金属从虹吸口自动流出。

第二阶段，放渣阶段：打开放渣口，炉渣水淬后外售。

设立在炉上的二次风口向炉内送入定量的二次风（富氧空气），

产出的烟气从排烟口排出经回转式烘干、还原。

富氧侧吹熔炼炉主要技术指标及工艺流程简述

1、富氧侧吹熔炼炉对原料无要求,不要制砖或烧结,全密封自动加料无粉排放排放, 燃料可采用天然气、柴油、重油、工业煤等等,

富氧侧吹熔炼炉是一个多金属综合回收的炉窑,是国家环保部推荐的炉窑,能让氧化挥发的金属一并收集到布袋收尘宝回收利用,让不挥发的金属从炉缸底部放出,特别是贵金属容易被铅、铜捕集,一并从金属口放出,贵金属的回收率在98%以上,铜、锡、、镍等多金属回收率在96%以上 ,